Referenzprojekte Medizintechnik
Durch die Wurzeln immer noch verbunden
Die Medizintechnik bzw. Pharmaindustrie ist aktuell und mehr den je in den Fokus gerückt. Für uns ist diese Branche aber nicht erst jetzt, sondern bereits seit über 15 Jahren im Mittelpunkt. Dementsprechend können wir auch auf eine großes Portfolio verschiedenster Projekte zurückblicken. Hier möchten wir Ihnen die aus unserer Sicht spannesten Projekt näher bringen und erläutern.
Spritzen - Zuleger
Erst hoch hinaus,
Dann tief gefallen
Unser Spritzenzuleger ein flexibles Grundsystem zur Integration auf jegliche Art von Tiefziehautomaten. Egal ob 1 - 2 - 5 oder gar 30 ml Spritzen, das System kann genau für ihre Spritzenvariante konzipiert werden.
Chaotisch sortiert werden die Einmalspritzen, meist manuell, in eine Bunker eingebracht. Über den Bunker werden die Spritzen dosiert in jeweils ein oder zwei Zentrifugen gefördert. Dort werden sie durch die erzeugten Zentrifugalkräfte vereinzelt und in der nachfolgenden Rollenzuführung aufgestellt. Aus der Rollenzuführung werden die Spritzen in einem Zellenrad magaziniert. Abschließend werden die Einmalspritzen erneut vereinzelt und in eine Art Negativform der Nester eingelegt.
Nach jedem Takt ihres Tiefziehautomaten öffnet sich dann die Negativform und die Einmalspritzen fallen im freien Fall oder auch geführt über ein Handling in die Blister ihres Tiefziehautomaten.
Die Taktleistungen unseres Spritzenzuleger können variabel an die Geschwindigkeiten ihres Tiefziehautomaten angepasst werden. Die maximale Taktleistung für 20 Spritzen beträgt in Abhängigkeit zur Spritzgröße ca. 12 - 25 Takte pro Minute.
Kapillar - Schneidmaschine
Von der Rolle,
in die Box
Alles beginnt mit einer Ø1200 mm Materialrolle, auf der sich ca. 45 km Kapillar - Meterware befinden. Mit unserer eigens konzipierten Schneidanlage wird diese Meterware in definierte Längen geschnitten. Die Toleranz beträgt +/- 0,05 mm.
Das Material wird durch eine Tänzersteuerung, ohne es zusätzliche zu längen, von der Rolle abgerollt. Nach diesem Vorgang wird das Kapillarrohr durch ein erhitztes Wasserbad geführt, um es zu richten. Die Temperatur ist abhängig vom Durchmesser der Kapillare und deshalb stufenlos regelbar.
Das gerichtete und durch Luftdüsen getrocknete Kapillarrohr wird nachfolgend über ein Ink-Jet-System markiert.
Ein präzises Linearachs-System mit einer Beschleunigung von 40 m/s² schneidet das Kapillarrohr in definierte Stäbchen. Für ein 100mm Stäbchen benötigt unser System ca. 1 Sekunde / pro Teil.
Abgeführt werden die Stäbchen über ein Förderbandsystem, welches direkt in eine Pufferbox mündet. Ein zusätzliches Bandsystem für die Pufferboxen sorgt in diesem Fall für eine Autarkie von mehr als 8 Stunden.
Kapillar - Beschichtungsanlage
480 Plätze im Karussell
Bei diesem Prozess handelt es sich um den nachfolgenden Prozess zu unserer bereits vorgestellten Referenz "Kapillar - Schneidmaschine".
Über zwei Stufenfördersysteme werden die magazinierten Kapillarstäbchen wieder vereinzelt und pro Förderer zu zwei Stück vor positioniert. Ein pneumatisch angetriebenes Handling entnimmt die Kapillare und platziert diese in einem Rundschalttisch "Karussell".
Der Rundschalttisch mit Gesamt 120 Aufnahmen für jeweils vier Bauteile ist der Mittelpunkt unserer Beschichtungsanlage. Einmal eingesetzt durchlaufen die Kapillarstäbchen die nachfolgenden Bearbeitungsstation bis zur Entnahme.
Die erste Station fixiert die Kapillare besonders, den hier wird mittels Dosierpumpen eine spezielle von Endkunden konzipierte Lösung eingebracht.
Das die eingebrachte Lösung auch die erwünscht Beschichtung der Innenwandung realisiert, kontrolliert in der zweiten Station ein 2 Megapixel Matrixkamera.
Ein nachfolgender und in der Anlage gesondert abgekapselter Wärmetunnel dient zur doppelten Beschichtung und Verdunstung der noch überflüssigen Lösung. Die Verweilzeit der Kapillare im Wärmetunnel beträgt ca. 240 Sekunden.
Abschließend werden alle 4 Sekunden jeweils 4 Stück beschichtete Kapillaren aus dem Rundschalttisch entnommen. Die Taktzeit der Gesamtanlage liegt also bei einer Kapillare pro Sekunde. N.i.O - Teile werden gesondert ausgeschleußt.
